Технология горячего проката

Описание технологического процесса

Сырьем для трубопрокатного комплекса являются горячекатаные круглые заготовки с наружным диаметром 140 и 160 мм и максимальной длиной 9600 мм.

внешний диаметр 200 мм (максимальная длина также 9600 мм) в сочетании с горячекатаной заготовкой диаметром 140 мм может использоваться для повышения производительности и увеличения выхода продукции. Заготовки поступают со склада.

На пилах для резки деталей сырье разрезается на длину макс. 4200 мм и подается в кольцевую печь.

После нагрева до необходимой температуры заготовка транспортируется на сверлильную фрезу.

На выходе из бурового стана порошок антиоксиданта подается в полую заготовку с использованием азота, а затем полая заготовка транспортируется на линию прокатки PQF.

Вставка оправки в полую заготовку происходит линейно по оси прокатного стана PQF. Система циркуляции шпинделя предназначена для охлаждения шпинделей и их смазки графитом.

На входной стороне непрерывного прокатного стана PQF имеется система удаления окалины за пределами футеровки.

Прокат трубы осуществляется на четырехклетевом прокатном стане PQF с редукционным сепаратором для полых заготовок.

Обжимной держатель полой заготовки, расположенный перед первым держателем PQF, предназначен для калибровки внешнего диаметра полой заготовки и уменьшения зазора между полой заготовкой и оправкой.

Процесс PQF основан на принципе непрерывной прокатки в трехвалковых клетях на шпинделе, который движется с постоянной скоростью на протяжении всего этапа прокатки.

Скорость движения шпинделя рассчитана по схеме деформирования, она ниже скорости выхода гильзы из первой опоры. Следовательно, материал движется быстрее оправки, а силы трения между материалом и оправкой направлены в направлении прокатки. Сведение к минимуму поперечного потока в направлении зоны деформации и снятие трубы с проточной оправки позволяет использовать очень небольшие опорные пространства.

Оптимальный поток материала позволяет катать на более высоких скоростях.

Непосредственно на стане PQF установлен вытяжной и калибровочный стан, состоящий соответственно из 3 сепараторов трехвалкового типа, пригодных для снятия втулки с оправки.

После прокатки шпиндель втягивается, снимается с помощью вращающихся рычагов и вводится в систему циркуляции шпинделя.

После выхода с экстракционно-калибровочного стана гильза по поперечному конвейеру направляется в печь индукционного нагрева.

Чистовая прокатка нагретой гильзы выполняется на прядильно-обжимном стане, оборудованном системой автоматизации бумажной прокатки труб с оптимизированными параметрами настройки.

Трубка, выходящая из прядильной фабрики, охлаждается в охладителе с подвижной балкой. В пакетных пилах труба обрезается по размеру.

На линии предварительной отделки трубы проходят выпрямитель, систему вихретокового контроля и машину для маркировки труб.

В соответствии с требуемыми стандартами трубы проходят необходимую отделочную линию.

инженерные и несущие трубы

упаковка, взвешивание и маркировка

котельные трубы

снятие фаски, гидроиспытания, неразрушающий контроль

упаковка, взвешивание и маркировка

нефтяные месторождения и газовые трубы

термическая обработка

снятие фаски, гидроиспытания, неразрушающий контроль

упаковка, взвешивание и маркировка

Непрерывная печная сварка металлических труб

Прокатная металлическая полоса, используемая как заготовка для будущего изделия (также называемая полосами), протягивается через специальную печь, в которой металл нагревается до температуры 1300 ° С (точная температура зависит от марки стали). После нагрева в духовке края полосы обдуваются для удаления накипи и местного повышения температуры.

Кроме того, с помощью формовочных валков стальной заготовке придают необходимую форму и диаметр.

Затем кромки подвергаются дополнительной обдувке, в результате чего температура повышается до значений, допускающих сварку. В этом состоянии металлическая заготовка прокатывается через прижимные ролики, на которых происходит окончательная сварка трубы. Изготовленный таким образом трубный прокат относится к горячедеформированным изделиям.

Область применения

Классификатор дефектов бесшовных труб устанавливает термины и определения возможных внутренних и поверхностных дефектов поверхности горячекатаных трубчатых изделий из углеродистой и легированной стали. Представленные иллюстрации дают четкое представление о характере рассмотренных дефектов

Условия, установленные настоящим «Классификатором дефектов бесшовных труб», являются обязательными для использования во всех типах разрабатываемой документации.

Для каждой концепции существует стандартизированный термин. Использование синонимичных терминов не допускается. Неприемлемые синонимы приведены в стандарте в качестве ссылки и помечены товарным знаком «NDP».

Стандартизированные термины вводятся в верхнем регистре, а недопустимые синонимы – в нижнем регистре.

СОКРАЩЕНИЯ:

TMK ОАО «Металлургическое общество труб».
ВТЗ ОАО «Волжский трубный завод».
СинТЗ ОАО «Синарский трубный завод».
СТЗ ОАО «Северский трубный завод».
ТАГМЕТ ОАО «Таганрогский металлургический завод».
ВМЗ ОАО «Выксунский металлургический завод»
ЧТПЗ ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»
ПНТЗ ОАО «Первоуральский новотрубный завод»

7 Сплошностьметалла

6.7.1 Трубы группы поставки B, а также группы поставки A и E (c

случай нормирования предела прочности) должен выдерживать испытание

гидростатическое давление, рассчитываемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845,

с допустимым напряжением в стенке трубы равным 40% от предела прочности

для указанной марки стали, но не более 20 МПа.

Производитель может гарантировать возможность беспроблемной

холодногнутые трубы выдерживают давление гидростатических испытаний

без теста. Способность труб выдерживать гидростатические испытания

давление обеспечивается технологией производства бесшовных

холоднодеформированные трубы.

Вместо сварных испытаний на гидростатическое давление

труб холодной штамповки производитель может выполнить проверку целостности

металлические трубы неразрушающими методами.

Изготовление холодной прокаткой

Технология производства труб стальных холоднокатаных состоит из двух этапов:

  • первичная обработка;
  • калибровка.

Первоначальная обработка. После высверливания на фрезе полая гильза охлаждается. Его температура падает до значений, при которых металл теряет пластичность, необходимую для ковки или сверления. В этом состоянии продукт протягивался через формовочные валки. Металлическую заготовку нельзя назвать холодной, так как ее температура достаточно высока из-за деформационных нагрузок, которым она подвергается в валках прокатного стана.

Калибровка. Перед этой операцией трубка подвергается отжигу (металл нагревается до состояния рекристаллизации). Это делается для снятия напряжения, появившегося в металле после прокатки на стане. Благодаря отжигу сталь приобретает пластичность и вязкость, необходимые для калибровки, устраняются все микротрещины и структура стенок трубы становится однородной.

Способы обработки концов труб при стыковке элементов

Сварка трубного проката в среде защитного газа

Чаще всего этот метод используется для сварки изделий из высоколегированной стали или при изготовлении труб из нержавеющей стали. В процессе сварки такого металла обычным способом происходит разрушение легирующих элементов, что значительно ухудшает качество шва.

Отсутствие кислорода при сварке в защитном газе (аргон, гелий, углекислый газ) позволяет значительно снизить количество шлака в сварном шве и тем самым улучшить его качество. В результате получается практически монолитный продукт. Стык и металлическая трубка свариваются до такой степени, что становятся одним целым.

Трубопрокат, при изготовлении которого используется сварка в среде защитного газа или электродуговая сварка, относится к изделиям, изготовленным методом холодной деформации.

Классификация

Классификация товара проводится по трем основным параметрам:

  • Способ получения покрытия;
  • Технология вкатывания рукава в трубу;
  • Метод окончательного формирования профиля диаметра и толщины стенки изделия.

Технология закатки рукава в трубу

При этом способ развертывания покрытия более полно характеризует производственный процесс. В зависимости от этого наименование получают цеха-производители и трубопрокатные агрегаты.

Способы получения гильзы

Для получения покрытия могут применяться различные методы. Среди них шитье на прессе, шитье на наклонно-роликовой мельнице, прессовое шитье, комбинированное шитье на прессе и вертлюжной машине.

Технологии раскатки гильзы

Сегодня при производстве горячекатаных труб по ГОСТ 8732-78 наиболее распространена технология использования автоматических прокатных станов.

Их использование позволяет получить следующие преимущества:

  • Разнообразие ассортимента готовой продукции;
  • Высокая производительность;
  • Автоматизация производственных процессов;
  • Высокий уровень механизации производства.

Разнообразие ассортимента трубок

С помощью такого производственного оборудования можно получать трубы малого (до 150 мм), среднего (до 250 мм) и большого (400 мм и выше) диаметра.

Производство толстостенных бесшовных труб

Для изготовления толстостенных труб используется метод прокатки на паломническом стане. Основная область использования продукции, произведенной таким способом, – нефтепереработка и нефтяная промышленность.

Ассортимент ламинатов данного типа представлен следующими видами продукции:

  • Трубы профильные малогабаритные (толщина стенки от 2,5 до 4 мм, диаметр – не более 114 мм, длина изделия – до 60 м).
  • Средний (длина – до 40 м, толщина – 5-8 мм, диаметр – до 325 мм).
  • Большой (длина – до 36 м, толщина – 6-10 мм, диаметр – до 700 мм).

Продольная прокатка на непрерывном стане

Непрерывная прокатка считается наиболее эффективным методом производства бесшовных горячекатаных труб. Его можно использовать для производства ламината диаметром от 16 до 350 мм и толщиной стенки от 2 до 25 мм. Чаще всего для изготовления проката по ГОСТ 8732-78 используют низколегированные и углеродистые стали, реже – высоколегированные стали.

Винтовая прокатка

Винтовая прокатка применяется на перфорационных, прокатных и калибровочных валках трубопрокатного агрегата. Такие машины отличаются высокой маневренностью, но при этом имеют меньшую производительность, чем оборудование с непрерывным фрезерным станом.

При использовании этого способа отпадает необходимость замены валков при переходе на производство горячекатаных профильных труб разного диаметра, что значительно упрощает процесс. Эта технология в основном используется при производстве стальных горячекатаных труб для подшипниковых колец.

Производство на реечном стане

При этом способе производства чашки проталкиваются с помощью оправки через ряд роликов. По этой технологии производят бесшовные горячекатаные трубы из квадратной заготовки. Таким способом получаются трубы с небольшой толщиной стенки, диаметром не более 245 мм. Современное оборудование зарубежных производителей позволяет производить высокопрочные изделия длиной до 12 метров и толщиной 2,5-10 мм.

Выбор способа производства определяется требуемыми характеристиками и назначением готовой продукции. Современное оборудование позволяет получать качественную продукцию, обеспечивать соответствие ГОСТ 8732-78 и одновременно снижать денежные затраты на производство стальных горячекатаных и холоднокатаных труб.

Разновидности трубного металлопроката

Трубы из ламинированного металла можно классифицировать по условиям использования, технологии производства и способу защиты от коррозии.

Есть два основных применения: общее и специализированное. Прокат стальных труб специального назначения подразделяется на следующие виды:

  • для отопления, прокатки водогазопроводных труб, используемых в населенных пунктах;
  • металлические трубы для газопроводов и нефтепроводов, рассчитанные на работу при высоком давлении;
  • буровые изделия;
  • для химической промышленности (должен обладать высокой устойчивостью к коррозии);
  • металлические изделия прямоугольного или профилированного сечения;
  • несущий.

По технологии производства:

  • прокатка электросварных труб с прямым швом;
  • ламинат, сваренный спиральным швом;
  • бесшовная холодная прокатка;
  • бесшовная текстура горячей прокатки.

По способу защиты от коррозии:

  • ламинация нержавеющей стали;
  • оцинкованный металл (с одной или двух сторон);
  • с полимерным покрытием.

Видео по теме: Трубопрокат

https://youtube.com/watch?v=bJlMDTRYvBY

Подборка вопросов

  • Михаил, Липецк – Какие ножи по металлу использовать?
  • Иван, Москва – Какой ГОСТ у листового проката?
  • Максим, Тверь – Какие полки для хранения из ламината лучше?
  • Владимир, Новосибирск – Что такое ультразвуковая обработка металлов без использования абразивных веществ?
  • Валерий, Москва – Как выковать нож из подшипника своими руками?
  • Станислав, Воронеж – На каком оборудовании изготавливаются воздуховоды из оцинкованной стали?

Электродуговая сварка трубного проката

Технология производства с применением электросварки позволяет изготавливать изделия с минимальной толщиной стенки и большим диаметром. Большинство труб проката, в частности для прокладки газопроводов и сетей водоснабжения, производятся методом дуговой сварки под флюсом. Процесс изготовления трубчатого электросварного рулона включает несколько этапов:

Схема электродуговой сварки

  • листовой прокатке придают необходимую форму, протягивая ее через профилированные валки прокатных станов;
  • в результате получаются подготовленные к сварке стальные заготовки;
  • процесс профилирования происходит путем прокатки.

Для производства труб с продольным стыком полировка более предпочтительна, чем компрессионное формование, которое в основном используется при производстве крупногабаритных округлых изделий.

В отличие от металлических изделий с прямым швом профилирование спиральных труб выполняется на рукавных станах или правильных станках. После формовки края стальных заготовок сваривают электродуговой сваркой. В зависимости от типа изделия на поверхности появляется прямой или спиральный шов, который необходимо очистить снизу и остудить.

Остывший продукт калибруют. После этого проводится осмотр, УЗИ и тесты на устойчивость к возможным нагрузкам. Кроме того, проводится окончательная проверка и при отсутствии дефектов продукция поступает в продажу.

Стандарты изготовления

Технология производства и характеристики готовой продукции должны соответствовать требованиям нормативных документов. В этой производственной сфере действуют следующие стандарты:

  • ГОСТ 8731-74 – регламентирует свойства горячекатаного проката универсального из легированных и высокоуглеродистых сталей;
  • ГОСТ 9567, ГОСТ 8732 – устанавливают размеры трубы и допустимые отклонения параметров;
  • ГОСТ 8732-78 – определяет ассортимент горячекатаных бесшовных фасонных труб;
  • ГОСТ 21945-76 – регламентирует характеристики горячекатаных бесшовных труб на основе титановых сплавов.

Трубки из титанового сплава

Существуют и другие нормативные документы, определяющие характеристики горячего и холодного проката, изготовленного по той или иной технологии.

Источник – https://mr-build.ru/newsanteh/goracaa-prokatka-trub.html
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Все об инженерных системах
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: